Professionele fabrikant van complexe werktuigen en composietonderdelen
Het succes van de Kramski Group begon in 1978, toen Kramski GmbH werd opgericht in Pforzheim, Duitsland. De oprichter van het bedrijf, Wiestaw Kramski, is gericht op het ontwikkelen en produceren van innovatieve stempelvormen en stappenvormgereedschappen. Slechts een jaar later werd het bedrijf een van de winnaars van een wedstrijd. Deze wedstrijd, ontworpen om succesvolle startups te erkennen, werd georganiseerd door het tijdschrift Capital en Kramski kreeg een prijs van 30.000 Duitse mark (de officiële munteenheid van West-Duitsland op dat moment).

Sindsdien is er veel veranderd en het succes van Kramski is voortgezet.

In de jaren negentig veranderde het bedrijf zijn bedrijfsstrategie tot een toonaangevende leverancier van micro-metalen en plastic onderdelen. Kramski gebruikt in de interne productie van onderdelen hogesnelheidsvormen, vormgereedschappen en productiesystemen voor het grootste deel zelf ontwikkeld en gefabriceerd. Kramski produceerde eigenlijk al zijn eigen kleding, terwijl 95% van zijn eigen kleding zelf werd gebruikt.

Wereldwijd gebaseerd
Als een wereldwijd bedrijf heeft Kramski ontwikkelings- en productiefaciliteiten opgericht in Duitsland, India en de Verenigde Staten. Het bedrijf levert 2 miljard onderdelen aan klanten over de hele wereld, zoals aansluitingen, elektrische contacten en schakelaars. Het bedrijf richt zich op de auto-, elektronica-, telecommunicatie- en medische technologie-industrieën. Het bedrijf beschikt over ruime marktervaring en technische capaciteit om ervoor te zorgen dat alle productielijnen consistent producten van hoge kwaliteit leveren, waardoor klanten in de bovengenoemde industrie en een aantal andere sectoren hiervan profiteren. Zijn producten omvatten professionele golfstokken, ontworpen en geproduceerd door een onafhankelijke business unit in Duitsland en de Verenigde Staten.

Uitstekende nauwkeurigheid en productiviteit zijn essentieel voor producten die bij Kramski worden ontworpen en geproduceerd. De machines en productiesystemen van het bedrijf zorgen voor een zeer hoge productiviteit, waardoor het onderdelen in Duitsland kan produceren en wereldwijd tegen concurrerende prijzen kan verkopen. Dat geldt ook voor alle andere instellingen. Hoewel het in Florida gevestigde bedrijf voornamelijk producten voor Amerikaanse klanten produceert, bevindt Kramski zich nog steeds in China. Daarnaast levert Kramski Lanka Pvt.Ltd. uit Sri Lanka vormen, stemgereedschappen en composietonderdelen aan klanten in Azië, Europa en Noord-Amerika. Bovendien betekent de gedecentraliseerde productiestrategie van Kramski een uitstekende kosteneffectiviteit voor zichzelf en klanten.

De moed om als eerste geavanceerde technologie te gebruiken
Om innovatieve ideeën in de praktijk te brengen vereist het niet alleen de kennis en toewijding van de medewerkers, maar ook het gebruik van geavanceerde technologie. Voor productiebedrijven als Kramski zijn deze technologieën: CNC-machines voor het boren, frezen of ontladen met uitstekende nauwkeurigheid en productiviteit; En hoogwaardige IT-oplossingen voor het ondersteunen en optimaliseren van ontwerp- en productieprocessen.

Net als vele andere productiebedrijven in de jaren tachtig en negentig was Kramski een van de vroege pioniers van computer-aided design (CAD) en computer-aided manufacturing (CAM) software. Het management merkte op dat mensen in die tijd vaak de voordelen van CAD/CAM-systemen overdreven, wat betekende dat er toen geen echte all-inclusive oplossing was die niet volledig aan de specifieke behoeften van productontwikkeling kon voldoen. In 1995 implementeerde Kramski een 3D CAD-systeem. Om ontbrekende functies in te vullen en tijdrovende routines te automatiseren, is het systeem zeer aangepast.

Hoewel het systeem redelijk succesvol is, zijn er steeds meer obstakels als de jaren verstrijken. Door het ontbreken van de mogelijkheid om complexe driedimensionale oppervlakken te definiëren, is het bijvoorbeeld moeilijk om betrouwbaar onderdelen te maken die voldoen aan consistente kwaliteitsnormen. Bovendien is het ontbreken van geïntegreerde softwaresystemen voor het beheren van proces- en productgegevens moeilijk voor meerdere ontwerpers om hetzelfde werkstuk tegelijkertijd te bedienen en verhoogt het risico op problemen met gegevensbeheersing en -revisie.

Het tijdperk van PLM: gebruik maken van geïntegreerde CAD en PDM
Vanwege de beperkingen van het op maat gemaakte systeem heeft Kramski sinds 2005 de technologie Product Lifecycle Management (PLM) van Siemens PLM Software ingezet. Dit omvat NX ™ Deze uitgebreide 3D CAD-technologie en het PDM-systeem (Product Data Management) dat daarmee samenwerkt, Teamcenter ® De software.

De uitgebreide functionaliteit en de algehele flexibiliteit van NX voor het ondersteunen van proces-specifieke toepassingen voor het ontwerpen van stappenvormen en vormgereedschappen, waaronder stappenvormgidsen, vormgidsen en elektrodenontwerpen, waren cruciaal voor het bedrijf om voor NX te kiezen. Vooral belangrijk is de naadloze integratie tussen NX en Teamcenter.

Kramski implementeerde Teamcenter om parallelle engineering processen te verbeteren en productgegevens en versiestatus te beheren. Dit omvat duidelijke controle over het publiceringsproces en de toegangsrechten, het automatisch maken van een lijst met materialen (BOM) en het optimaliseren van de workflow. Het bedrijf wil ook ontwerpers, productie-ingenieurs, werknemers en anderen toegang bieden tot het gebruik van 3D-modelvisualisatie.

Vanuit zakelijk perspectief is het doel van de investering in NX en Teamcenter duidelijk: de productiviteit te verhogen, de ontwikkelings- en productiecyclus te verkorten en de kwaliteit van processen en producten te verbeteren.

Verbeterde automatisering door aanpassing
Omdat de Kramski-klasse vormvorming zo complex is en het vormen van metaal niet langer alleen kan worden uitgevoerd met het stempelen en buigen van plaat, heeft Kramski een intern programmeerteam ingehuurd om de voordelen van NX en Teamcenter verder te benutten. Met vormen voor dieptrekken, laserlassen en montagefuncties kon het bedrijf zijn eigen gereedschap effectiever produceren. De bedoeling van dit aanpassingsproject verschilt sterk van het project dat het bedrijf implementeerde via het vorige systeem, dat alleen maar functies toevoegde. De aanpassing van NX is ontworpen om de automatisering van routine workflows verder te verbeteren en de ontwerptijd te verkorten, met inbegrip van een vereenvoudigde benadering van het opnemen van gepatenteerde standaardonderdelen in de bibliotheek.

"Ontwerpers moeten zich concentreren op hun ontwerptaken en niet worden verstoord door hun routinemaatschappijen," legt de NX- en Teamcenter-systeemontwikkelaar van Kramski uit. "Het systeem zal bijvoorbeeld onderdelnummers, locatiegegevens en andere materiaalbeheersinformatie automatisch aan onderdelen toewijzen en controleren om de informatie die wordt uitgewisseld met ons ERP-systeem nauwkeurig te zijn. ”

Verkorten van de ontwikkelingscyclus door parallel werken
Het verkorten van de ontwikkelingscyclus van nieuwe werkstukken vereist dat meerdere ontwerpers hun capaciteiten uitoefenen om samen aan hetzelfde project te werken. "De stappenvorming bestaat uit een assemblage en meerdere sub-assemblages voor de verschillende stappen die nodig zijn", merkt het hoofd van het Kramski-team op. "Met Teamcenter kunnen we nu toegang controleren tot verschillende ontwerpers die verschillende sub-assemblages parallel kunnen verwerken. Meestal kan een ontwerper elke keer een bepaalde subassemblage verwerken. Zodra het werk in een bepaalde staat komt, begint een andere ontwerper met het maken van een gedetailleerde tekening of tekening van dezelfde vorm. Teamcenter controleert ook de toegangsrechten. ”

Verhoogde transparantie door visualisatie
Het idee om technische tekeningen te vervangen door 3D-productmodellen voor visualisatie heeft een heftig debat in de productie veroorzaakt dat al jaren duurt. Bij Kramski wordt het probleem op een pragmatische manier beschouwd. Ze streven niet naar een absolute papierloze fabriek, maar alleen naar een vermindering van het aantal tekeningen. De eerste stap was de overgang naar 3D CAD en PDM van hoge kwaliteit, de naadloze Siemens PLM-methode. Zo hebben alle betrokken partijen altijd toegang tot bijgewerkte 3D-modellen, productiesystemen en uiteindelijke producten. Dit zorgt niet alleen voor een essentiële transparantie van het hele productontwikkelingsproces, maar vermindert ook mogelijke foutkoncepten en routinematige vragen.

Verbetering van de kwaliteit van alle producten en processen
Over het algemeen heeft de ontwikkeling van PLM een meetbare verbetering van de kwaliteit van producten en processen mogelijk gemaakt. Er zijn vele voorbeelden van dit succes. Dankzij de geïntegreerde 3D-oppervlakteontwerp-functie wordt de consistentie van werkonderdelen verbeterd, zowel op het gebied van nauwkeurigheid als herhaalde productie. Vroegere systemen vereisten vaak het handmatig aanpassen van het gebied dat het vrije oppervlak bevat. "Met deze functie hebben we veel toegevoegde waarde. Zonder 3D-technologie kunnen we onze onderdelen niet in de gewenste kwaliteit produceren. Bovendien kunnen we 3D-onderdelen vlak maken, waardoor we automatisch vlakke blanken produceren en hun vorm krijgen. Op basis van de blanken kunnen we eenvoudig de breedte van plaat en voeding definiëren. Dit is niet mogelijk in het 2D-systeem. Een ander voordeel van het 3D-systeem is dat de materialen overeenkomen met de materialen in het echte werkstuk. Met deze functie kunnen gebruikers geen ingevallen of ingevallen negeren en verschillende werkplaatsen nauwkeurig ontwerpen."

Daarnaast is er een ander voordeel. Bijna in alle gevallen is een aanpassingsproces nodig om een ​​theoretisch nauwkeurig eindproduct om te zetten in een echt product, en het gebruik van NX kan dit proces aanzienlijk vereenvoudigen.

Gebruik Teamcenter om uw processen verder te verbeteren. "Met Teamcenter kunnen we altijd tekeningen maken voor werkstukken. "De gevestigde workflow zorgt ervoor dat de gegevens altijd up-to-date blijven. Nadat we NX met Teamcenter hebben gecombineerd, hebben we altijd een goed gedefinieerde bijgewerkte lijst met onderdelen. Onze collega's in de werkplaats hebben geen toegang tot verouderde of onjuiste gegevens, die zelfs met oude tekeningen snel kunnen worden ontdekt. ”

Teamcenter maakt gebruik van de opgeslagen gegevens om automatisch werkplaat te genereren met belangrijke werkparameters. Bovendien worden materiaallijsten en andere belangrijke documenten die verband houden met het proces gegenereerd.